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INTRODUCCIÓN
Vivimos en un modelo de producción que genera más residuos en cada una de sus fases (extracción de materias primas, transporte, fabricación, distribución y consumo) que la cantidad de bienes que produce. Así, podemos afirmar que por cada tonelada de residuos que se genera en el momento del consumo de cualquier producto, se han producido 25 toneladas de residuos en el proceso de extracción de materias primas y el proceso de fabricación (Pérez, 2010).
En este contexto es imprescindible la correcta gestión de los residuos en los centros de trabajo que, además de ser una obligación legal, contribuirá a disminuir los impactos ambientales de los procesos productivos.
El reciclaje es muy importante en la conservación ambiental ya que es a partir de él que se puede contribuir a limitar la contaminación y, además, reutilizar los diferentes recursos de manera continua. Según el estudio "Por la ruta del reciclaje en el Perú" (2010) de la organización Ciudad Saludable, existen más de 108 mil familias recicladores en el Perú, más de 43 mil ejercen su actividad en Lima.
Debido a los altos índices de informalidad y crecimiento, los riesgos a los cuales se somete a los trabajadores son en muchos casos desconocidos y otros subestimados. Además de los riesgos inherentes como la presencia de microorganismos, los encargados de recoger y dar destino a los residuos, necesitan lidiar con los agravios de los riesgos laborales, muchas veces resultante de negligencia, falta de preparación o de sensibilización por parte de los gestores públicos y privados de la sociedad (Martins, 2012).
Varios riesgos enfrentados por esos profesionales pueden ser minimizados, por ello, es preciso que acciones sean tomadas de forma incisiva, pues la exposición a los riesgos es constante y la pérdida de salud y calidad de vida es inminente.
El objetivo principal de este estudio es analizar el riesgo de seguridad e higiene ocupacional en el manejo de residuos sólidos industriales y producción de pélet plástico de polietileno de baja densidad a partir de plástico reciclado, con el fin de identificar, prevenir y corregir los riesgos a los que se encuentran expuestos los trabajadores.
MATERIALES Y MÉTODOS
El levantamiento de información se realizó en la planta operaria de la empresa Viento Solar S.A.C., ubicada en el distrito de Chorrillos-Lima; ésta planta realiza recojo de residuos sólidos, segregación de ellos para su posterior comercialización y disposición final por medio de empresas prestadoras de servicios de residuos sólidos (EPS-RS), los plásticos de polietileno de alta y baja densidad segregados pasan por procesos posteriores con el fin de obtener el pélet plástico, éstos procesos son: acondicionamiento (corte de plástico), aglomeración de plástico y peletización de plástico (Rivera, 2008).
El diagnóstico base en seguridad ocupacional se basó en el registro de accidentes laborales registrados en el periodo de un ano, en tanto que el diagnóstico base en higiene ocupacional se basó en monitoreos y/o evaluaciones realizadas de factores físicos tales como ruido, iluminación, estrés térmico (según índice WBGT - Wet Bulb Globe Temperature) y vibración; factores químicos: material particulado total (según método NIOSH 0600) y material particulado respirable (según método NIOSH 0500); y factores ergonómicos: manejo manual de carga (según metodología Manual handling Assessment Chart - MAC) y trabajo repetitivo (según metodología Occupation Repetitive Actiones - OCRA Checklist). Para realizar éstos monitoreos se usaron los siguientes equipos: sonómetro digital Tipo I marca Brüel & Kjaer, vibrómetro marca ACO's, monitor de estrés térmico marca Quest Technologies, Luxómetro digital marca Extech Instruments, bomba de muestreo de aire marca Gilian y filtros y casetes para polvo respirable y polvo total.
En base al diagnóstico de seguridad e higiene ocupacional se realizó la identificación de peligros y su evaluación de riesgos, para lo cual se usó una matriz de riesgos, la matriz de riesgos usada, fue elaborada por la Asociación Chilena de Seguridad (ACHS, 2009), utilizada en el Sistema de Gestión de la Prevención de Riesgo (GPS) de la Universidad de Chile.
RESULTADOS
Análisis del diagnóstico de Seguridad Ocupacional: con base a los reportes de accidentes registrados en el transcurso de un año (de Julio del 2013 a Junio del 2014), se registraron 18 accidentes, que se resumen en la Figura 1.
La actividad de peletización es la que registró mayor cantidad de accidentes principalmente debido a la transmisión de corriente eléctrica y quemaduras, seguida por la segregación presentando lesiones de cortes en las manos originados por manejo de residuos sólidos punzo cortantes como vidrios y fierros, siendo la mano el miembro que sufre mayor cantidad de lesiones.
Análisis del diagnóstico de Higiene Ocupacional:
Factores físicos
- Ruido - Sonometría: según la Tabla 1, en la actividad de Segregación el nivel de ruido no supera el valor límite debido a que esta actividad se realiza manualmente. Según Morais (2010), los niveles de ruido registrados en el área de segregación de una planta de residuos sólidos son menores a los 65 dB; de forma similar a este resultado el área de segregación tiene un nivel de ruido bajo.
Caso contrario ocurre con el corte de plástico, aglomerado y peletizado, actividades que superan el valor límite de ruido, debido a que la maquinaria utilizada en estas actividades son focos de generación de ruido.
- Iluminación: los valores de iluminación encontrados superan los niveles mínimos establecidos (Tabla 1), debido a que todas las actividades se realizan al aire libre bajo un techo de tela que cubre toda la planta, a excepción de la peletización que se realiza en un almacén que cuenta con buena ventilación y ventanas amplias. Los resultados obtenidos coinciden con los realizados por Morais (2010) en una planta de manejo de residuos sólidos, donde todas las mediciones realizadas superaron los 500 lux debido a que la estructura del ambiente en estudio presentaba los espacios laterales abiertos permitiendo el ingreso de la iluminación natural.
NOTAS:
* El valor límite de ruido es 85dB(A) según la Norma básica de ergonomía y de procedimiento de riesgos Disergonómicos (MINTRA, 2008).
* El nivel de acción de vibración es 0.5m/s2 y el límite permisible es 1.15m/s2, según la Norma básica de ergonomía y de procedimiento de riesgo Disergonómico (MINTRA, 2008).
- Estrés térmico: para determinar el índice de estrés térmico, previamente se calculó la categoría de intensidad de trabajo por cada actividad monitoreada, a partir de la categoría de intensidad del trabajo se determinaron los valores de nivel de acción y límite del índice WBGT (Wet Bulb Globe Temperature) los cuales se pueden ver en la Tabla 1.
La peletización de plástico tiene un índiceWBGT que supera el valor de nivel de acción, lo cual se explica por el funcionamiento de la máquina peletizadora que utiliza resistencias generadoras de calor necesarias para la fundición del plástico, éstas resistencias transmiten calor al ambiente, aumentando la temperatura ambiente y por ende incrementando el nivel de estrés térmico en el área.
- Vibración: según la Tabla 1, el corte y aglomeración de plástico superan el nivel de acción y la peletización de plástico supera el límite permitido, estas tres actividades tienen como fuente de vibración sus respectivas maquinarias, pero a diferencia del corte y aglomeración, donde el operario puede trabajar sin entrar en contacto físico con la máquina, en la peletización el operario tiene que entrar en contacto físico con la máquina, razón por la cual sufre mayor exposición a vibración en cuerpo total.
Factores químicos:
- Partícula respirable: los niveles registrados de polvo respirable se encuentran por debajo de los límites máximos permisibles (Tabla 2); esto nos indica que el tamaño de las partículas generadas supera el tamaño de las partículas respirables (10um).
-Partícula total: los niveles registrados tanto en el corte como aglomeración de plástico superan el límite permisible de partícula total (Tabla 2), lo que confirma la presencia de material particulado en el ambiente y que el material particulado tiene diámetro mayor a 10 um. El material particulado generado tiene como fuente principal el molido de plástico que se produce en el corte de plástico y en mayor intensidad en la aglomeración de plástico.
Factores ergonómicos
- Movimiento repetitivo: los resultados indican que las actividades de segregación de residuos sólidos, aglomerado de plástico y carga de material en tolva de ingreso en la peletización de plástico exponen a trabajo repetitivo en un nivel de riesgo no aceptable (Tabla 3).
En las actividades de aglomerado de plástico y carga de material en la tolva de ingreso en peletización, la exposición a trabajo repetitivo tiene como principales causas la falta de pausas para descansar y el uso de fuerza en su procedimiento.
En la segregación de residuos sólidos, la exposición a trabajo repetitivo se debe a la adopción de posturas forzadas en los brazos y manos, además de la falta de pausas para descansar. Según Morais (2010), durante la segregación de residuos sólidos, los trabajadores son sometidos a realizar trabajos a pie e implica movimientos repetitivos de inclinación del tronco sobre la mesa y múltiples torsiones de la columna lumbar para que el trabajador envíe los reciclables a sus espacios específicos. Los esfuerzos a los que están expuestos los trabajadores exponen graves riesgos en términos ergonómicos, pues las jornadas de trabajo son largas y continuas sin intervalos programados para descansar.
- Manejo manual de carga: los resultados de la evaluación realizada según el método MAC se muestran en la Tabla 3 y nos muestra que todas las actividades evaluadas requieren de acciones correctivas; los factores que más influyeron fueron el peso de carga y el modo en que se realiza la carga, los trabajadores no recibieron ningún tipo de capacitación de ergonomía en el levantamiento manual de carga, así como no se establecieron límites en los pesos de las cargas.
Evaluación de riesgos laborales: La evaluación de riesgos se realizó en una matriz de riesgos; las actividades con mayor cantidad de riesgos significativos se presentan en la figura 2.
DISCUSIÓN
De acuerdo a la Figura 2, las actividades con mayor cantidad de riesgos significativos (riesgos moderado, importante y crítico) son la peletización seguido por la aglomeración de plástico, y recolección y transporte de residuos sólidos.
Son 20 peligros significativos con riesgo moderados, de los cuales los más reiterantes son los malos olores (5), protección insuficiente en maquinaria (3), generación de fuego (3) y falta de orden y aseo (2), el grupo de otros está formado por 7 peligros diferentes: senalización vial inexistente, conducción de vehículos, vapores, superficies calientes, manejo de plástico fundido, conductores eléctricos sin protección y manejo de objetos punzocortantes (Figura 3).
Son 13 peligros con riesgo importante, de acuerdo a la Figura 3 podemos observar que los peligros más reiterantes son el manejo manual de carga (7) y el movimiento repetitivo (3), ambos riesgos ergonómicos, los otros 3 peligros son factores físicos: calor, vibración cuerpo entero y protección insuficiente en maquinaria.
Son 6 peligros con riesgo crítico, de los cuales el que mayor frecuencia presenta es el ruido, seguido por el material particulado total y vibración cuerpo entero; estos peligros se presentan en el procesamiento de plástico principalmente por el trabajo que se realiza con la maquinaria que involucra el proceso.
CONCLUSIONES
La mayor cantidad de accidentes laborales se presentaron en la peletización de plástico, seguido por la segregación de residuos sólidos, siendo la mano el miembro lesionado con mayor frecuencia y los cortes el tipo de lesión con mayor incidencia; por ello se deberá prestar especial atención a los trabajos manuales que realizan los trabajadores.
Siendo las concentraciones de partícula respirable mínimas y las de partícula total significativas, concluímos que las partículas totales están constituidas principalmente por partículas inhalables de tamaño mayor a 10 um, lo cual es favorable ya que no son las más daninas por no penetrar a los alvéolos pulmonares, pero se deberán tomar las medidas preventivas para evitar los riesgos que de igual forma presenta una persona al estar expuesta a polvo inhalable; además se debe considerar que en este caso las partículas monitoreadas son principalmente polvo de plásticos, las cuales al ingresar al organismo podrían tener un efecto tóxico en el organismo.
Se identificaron 77 peligros en total, de los cuales 20 presentaron riesgo moderado, l3 con riesgo importante y 6 con riego crítico; siendo la peletización de plástico la actividad con mayor número de peligros identificados seguido por la aglomeración de plástico. Dentro de los peligros con riesgo importante se encuentran el manejo manual de carga, movimiento repetitivo, vibración cuerpo entero, calor, protección insuficiente de maquinaria, en tanto que los peligros con riesgo crítico son: ruido, material particulado total y vibración cuerpo entero. Casi la totalidad de peligros con riesgo importante y crítico son peligros de higiene ocupacional, lo cual implica que no sólo se deberá tener cuidado con los accidentes que podrían suceder, sino que se deberán realizar mejoras en la organización e infraestructura del ambiente laboral.
