I. INTRODUCCIÓN

El sector metalmecánico engloba una gran diversidad de actividades productivas, que van desde la extracción de materias primas hasta la comercialización de los productos, llevándolos a los clientes finales ^[1]. Debido a la gran interacción que tienen los trabajadores de este sector con herramientas cortantes, máquinas que trabajan a rápidas revoluciones y energizadas con altos voltajes, se convierte en un sector que presenta variados riesgos y es altamente propenso a accidentes de trabajo, lo que obliga a las organizaciones a mostrar su preocupación y a la vez diseñar las estrategias requeridas tendientes a la minimización de estos riesgos en los puestos de trabajo ^[2].

En este sentido, la importancia que reviste hoy la seguridad laboral en el mundo es considerada por la gerencia moderna, como el área de mayor atención para las organizaciones, dadas las implicaciones que se derivan de los accidentes e incidentes de trabajo, en materia económica, material y humana ^[3]. Paralelamente, también se tiene en las organizaciones el propósito de aumentar al máximo el rendimiento de sus recursos y mejorar la productividad, para el incremento de las utilidades financieras y, desde luego, el crecimiento en el nivel de vida de los colaboradores de la empresa ^[4].

Los peligros en el ámbito industrial más comunes son los físicos, siendo el ruido el de mayor abundancia, el trabajo y el desarrollo nos obligan a vivir en un entorno en el cual el mundo de los sonidos se vuelve agresivo para el hombre, de manera que se puede considerar al ruido como un significativo contaminante en la actualidad ^[5]. Según un informe de la Organización Mundial de la Salud (OMS), el ruido se incluye dentro de los cinco principales factores de riesgo de naturaleza física para la salud en el medio laboral ^[6].

Según Golmohammadi & Darvishi ^[7], el ruido industrial existe en todas las industrias a consecuencia del funcionamiento de máquinas de los más variados tipos, algunas máquinas principalmente las que están dotadas de menos tecnología producen ruidos excesivos, más allá de lo tolerable. Este tipo de ruido está en conflicto con las condiciones de vida humana y se contrapone al aumento de la productividad del trabajo y a la calidad de salud del mismo, es decir, si el empleado es obligado a trabajar en ambientes ruidosos disminuye su productividad por efectos psicofisiológicos, que van desde la simple irritación hasta la pérdida de la audición.

El ruido es en la mayoría de los países, es el agente nocivo más frecuente en el lugar de trabajo. Su presencia en las actividades industriales se suma a su amplia difusión en los medios urbanos y sociales, especialmente en actividades de ocio ^[8]. Esta difusión casi universal de ruido en entornos sociales y de trabajo se vuelve más importante si se considera que el perjuicio derivado de la audición es irreversible, y que la exposición produce otros trastornos - orgánicos, fisiológicos y psico - emocional - que se traducen en una reducción clara en la calidad de la vida y la salud de los trabajadores ^[9].

En tal sentido, los trabajadores pueden verse expuestos a niveles elevados de ruido en diversas y variadas ocupaciones como en la construcción, minería, fundición, industria textil, industria petrolera, petroquímica ^[10]. En casi todos los procesos industriales mecanizados el ruido es uno de los principales riesgos presentes en los ambientes de trabajo que alteran el desempeño personal y la productividad empresarial. La industria metalmecánica es uno de estos sectores donde la principal condición ambiental presente productora de trastornos adversos a la salud es el ruido ^[11].

Con base en los estudios hechos en 2012 por Trujillo e Iglesias ^[12], establecen que la fase embrionaria de este sector se remonta a principios del siglo XIX, en la cual se destacan una serie de propulsores que describen su evolución inicial. El primero de ellos, lo constituye la presencia de ferrerías, entre las que sobresalen La Ferrería de Pacho en Cundinamarca y las de Pradera y Amagá en Antioquia, como preludio de la industria siderúrgica del país y uno de los impulsores del proceso de industrialización nacional.

Por lo tanto, se hace necesario la exploración científica del comportamiento de disminución del ruido en las diferentes industrias, para lo cual existen variadas estrategias, una de las metodologías utilizadas en las empresas para el mejoramiento de la calidad, es Seis Sigma, cuyo objetivo es reducir la variabilidad de un proceso a través de la aplicación de los métodos estadísticos y herramientas de gestión de la calidad, para ser aplicado en la mejora de los sistemas de medición ^[13]. Que también se ha convertido en las estrategias comerciales más populares para implementar mejora continua en las organizaciones de fabricación, servicio y servicio público ^[14].

En su génesis el concepto Six Sigma apareció a mediados de los ochenta y fue Motorola Company quien desarrolló varias variantes del concepto con enfoques de mejora y siendo operado sólo en grandes organizaciones con recursos y tecnologías disponibles ^[15] que se han evidenciado en vista que estas primeras la implementación de esta tendencia se ha dado en mayor grado que en la pequeña y mediana empresa ^[16].

Veinte años después de su primera aparición, aproximadamente en el año 2000, se ha interpretado al término "Lean Six Sigma" como el medio mediante el cual se describe la integración de las filosofías de mejora comercial, incremento del valor de los accionistas, enfocado en la mejora de los atributos hacia la satisfacción del cliente y el mermar los costos de la producción ^[17]. Sin embargo, también ha sido descrita como metodología de mejora de procesos para lograr resultados de proceso estables y predecibles, reduciendo la variación del proceso y los defectos ^[18], además luego de su origen en los años ochenta se pensó que el Six Sigma podría ser una metodología obsoleta, aunque la calidad siempre ha sido un requisito en los productos y servicios de las empresas ^[19].

Este método evolucionó rápidamente a otros sectores y siendo el año 2000, las empresas de distribución de plantas y educación con la metodología para el control de la calidad reduciendo defectos en productos ^[20]. Siendo para fines prácticos la implantación de programas de calidad para ser un factor diferencial y una ventaja competitiva en busca de la participación en el mercado, defendido por las estadísticas que demuestran su conveniencia ^[21]. Una de las bases de esta tendencia sea exitosa es la existencia de una gran cantidad de documentaciones, calificaciones y auditorías para seguir e informar para un mejor logro del control ^[22]. Por todo lo hasta aquí expuesto, en este trabajo se buscó aplicar la metodología DMAIC de Lean Seis Sigma en el proceso productivo para la reducción de ruido industrial en una empresa del sector metalmecánico de Cartagena de indias (Colombia).

II. METODOLOGÍA

La investigación tiene enfoque cuantitativo, con diseño experimental y carácter de campo; se utilizó la observación como técnica. El universo corresponde a los trabajadores y maquinaria del área operativa expuestos a ruido en una empresa del sector metalmecánico del distrito de Cartagena de indias. Se utilizó la Estadística Descriptiva e Inferencial en lo que respecta a la distribución frecuencial, porcentual y al cálculo de las medias aritméticas, mediante la utilización del programa Microsoft Excel, adicionalmente se usa y se confrontan los datos con los resultados arrojados por el software SPSS y R.3.2.3.

III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

A continuación, se muestra la ejecución de las diferentes etapas de la metodología DMAIC.

1. Etapa de definición: Para la definición de tareas y máquinas que están relacionadas directamente con la producción de ruido excesivo, identificándose los peligros asociados a las actividades en el lugar de trabajo y valorando los riesgos para evitar la infrautilización de recursos, ver Tabla I.

TABLA I CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS, ACTIVIDADES Y TAREAS. 

Posteriormente se identificaron los peligros asociados a las mismas actividades y tareas del puesto de trabajo, se valoraron posibles riesgos y se determinar las medidas de control necesarias para asegurar que cualquier riesgo presentado sea aceptable. A continuación, en Tabla II, se observa la valoración de los riesgos.

TABLA II VALORACIÓN DE LOS RIESGOS 

La información se obtuvo en colaboración de los trabajadores, los cuales identificaron y comunicaron los peligros asociados a su actividad laboral; la valoración se realizó mediante los distintos niveles considerados en la Guía Técnica Colombiana.

2. Etapa de medición: Los instrumentos que se utilizaron fueron los siguientes, un dosímetro y el Sonómetro, con las lecturas que se registraron se pudieron identificar las características del proceso y aquellos parámetros que afectan el funcionamiento del mismo.

Se eligieron 10 puntos de medición los cuales corresponden a cada máquina que hacen parte del proceso productivo y se realizaron las mediciones en los 20 trabajadores expuestos durante 10 días, como se muestra a continuación, ver Tabla III.

TABLA III MEDICIÓN DEL NIVEL DE PRESIÓN SONORA Y EXPOSICIÓN LABORAL POR DÍA. 

Se puede observar las mediciones obtenidas para cada una de las maquinas utilizadas en el proceso metalmecánico, las cuales se llevaron a cabo por diez días consecutivos; teniendo en cuenta un promedio para cada una de estas, el máximo y mínimo de las mismas para así identificar el nivel continuo equivalente diario y nivel de pico.

3. Etapa de análisis: de acuerdo con los resultados adquiridos en cada punto de medición arrojaron que algunas de las máquinas se encuentran por encima del valor límite permisible que corresponde a 85 dBa que sería la relación a un tiempo de exposición durante 8 horas diarias, teniendo en cuenta lo establecido en la Resolución 1792. “Por la cual se adoptan valores límites permisibles para la exposición ocupacional al ruido.” A continuación, en la Tabla IV, se muestra las áreas y puntos de ruido asociados que sobrepasan los límites permisibles.

De acuerdo con estos hallazgos, se establece el siguiente diagrama de causa-efecto, ver Fig. 1.

Fig. 1 Diagrama de Causa-Efecto. 

De acuerdo con el diagrama, se lograron identificar cuatro causas principales: problemas administrativos, malas instalaciones, máquinas y herramientas en mal estado y malas prácticas de los operarios.

4. Etapa de mejora: Luego de establecidas las causas que en principio generan el problema y evidenciando que existen varios puntos que generan un ruido superior al permitido por la norma, se generó una lista de mejoras o estrategias a favor de las oportunidades de mejora que se encontraron luego del análisis del proceso, priorizando las causas más críticas y que generan mayor impacto negativo en el proceso, e identificando actividades directas que permitan una disminución de producto no conforme. Las mejoras se consideraron teniendo en cuenta el control en la fuente, en el medio y en el individuo.

A continuación, en la Tabla V, se muestra las sugerencias para disminuir el ruido de acuerdo con la fuente que lo produce.

Las anteriores estrategias se consideraron, atendiendo al hecho de que el control de ruido en la fuente de transmisión se da por el mejoramiento en la tecnología, la automatización, adaptación de los equipos de trabajo para que generen el menor nivel de ruido posible.

Para el control del ruido en el medio, se consideraron las siguientes estrategias:

Con respecto al control de ruido en el Individuo se implementó:

5. Etapa de control: Una vez implementadas las mejoras que se establecieron en el ítem anterior, se procedió a aplicar el instrumento nuevamente, con el fin de establecer si hubo una disminución significativa de los niveles promedio de ruido, para los diferentes puntos de medición. Para determinar las diferencias significativas se realizó una prueba de diferencia de medias para observaciones pareadas, ver Tabla VI, los resultados de los promedios de ruido antes y después de las acciones de mejora se muestran a continuación.

De acuerdo con los resultados de la Tabla VI, se observa que luego de las acciones de mejora, hubo una disminución en el promedio de ruido para cada uno de los puntos de medición, aunque para la pulidora y fresadora, los valores promedio siguen siendo superiores a lo establecido por la norma. En la Tabla VII, se muestra la prueba de diferencia de medias para establecer si dichas disminuciones son estadísticamente significativas.

Los resultados de la prueba de medias indican que existe diferencia significativa con un nivel de significancia del 5%, para los promedios antes y después de las acciones de mejora; lo cual indica que hubo un efecto positivo de las acciones de mejora consideradas.

IV. CONCLUSIONES

Con base en los resultados y su análisis se establecen las siguientes conclusiones, existe una marcada situación crítica para el riesgo que corresponde a la exposición laboral a ruido industrial, en el que los resultados de la evaluación del riesgo consideran que su interpretación es Muy Alta y que dicho riesgo es no aceptable, lo cual revela una ausencia controles en busca de minimizar los niveles de ruido en el proceso productivo de la organización. Existen varias áreas críticas, es decir, lugares donde los niveles de exposición sobre pasan los límites permisibles. Se logró identificar aquellas que se encuentran por encima del valor límite permisible en relación al tiempo de exposición por cada trabajador. Se sugiere una serie de estrategias las cuales se consideraron teniendo en cuenta los controles en la fuente, medio e individuo para alcanzar el nivel de ruido permisible. Con la aplicación de controles se realizaron nuevamente las mediciones teniendo en cuenta cada uno de los controles implementados en las cuales se evidencio la disminución significativa de niveles de ruido por cada máquina. La implementación de DMAIC incluye un conjunto de acciones y herramientas estadísticas que permiten el desarrollo y cumplimiento satisfactorio de la investigación.