RESUMEN

El gas natural posee un gran potencial por las grandes reservas que existen a nivel mundial en la actualidad y puesto que es una fuente de energía más limpia que el petróleo pero, con la desventaja que requiere de altos costos para su transporte. Por este motivo están tomando auge diferentes alternativas para el desarrollo de las reservas. Entre estas se encuentra la tecnología de conversión de gas natural a combustibles sintéticos ultra-limpios, denominada GTL, por sus siglas en ingles Gas-to-liquids, por medio de proceso Fischer-Tropsch para la producción de diesel, nafta y productos especializados, los cuales se utilizan no sólo con el fin de monetizar las reservas de gas natural, sino también, para cubrir la necesidad de combustibles más amigables con el medio ambiente. Mediante este artículo se pretende, conocer más a fondo la tecnología GTL, presentando en primera instancia un análisis de las diferentes etapas del proceso Fischer-Tropsch, luego el estado actual de la tecnología, posteriormente los costos de inversión y condiciones necesarias para que un proyecto de este tipo se pueda llevar a cabo y por último, un análisis de la aplicabilidad o proyección de la tecnología en Colombia. Basados en estudios recientes se observa que esta tecnología ha pasado su etapa de demostración y se encuentra en su punto de máximo auge por parte de empresas como Sasol (empresa más grande del mundo en tema de combustibles sintéticos a partir del carbón), Chevron Texaco, Syntroleum, ExxonMobil, ConocoPhillips, BP, Rentech y Shell. Estas empresas han realizado estudios exitosos para la aplicabilidad de la tecnología Fischer-Tropsch a gran escala, y empezarán a construir un gran número de plantas en los próximos años, incentivados principalmente por bajos costos del gas y altos precios del crudo.

Palabras clave: de gas a líquido (GTL por su sigla en inglés), Fischer-Tropsch, Syngas, hidroprocesamiento, refinación, conversión, gas natural, combustibles sintéticos ultra-limpios, diesel, reformado catalítico, reformado, lechada.

Natural gas has a great potential because of the large reserves that currently exist at a worldwide level and because it is a cleaner source of energy than petroleum, but having the disadvantage of requiring high costs for its transportation. For this reason many alternatives for the development of reserves have loomed. Among these is the conversion of natural gas into synthetic ultra-clean fuels, called GTL, or Gas-to-liquids. Through this process, Fischer-Tropsch for the production of diesel, naphta and specialized products, which are used not only to effectively utilize natural gas reserves, but also, to cover at the need of more environmentally-friendly fuels. This article will shed light on GTL technologies, presenting on a first instance an analysis of the different stages of the Fischer-Tropsch process, then the current status of this technology, afterwards the costs of investment and the necessary conditions for a project of this kind to be carried out and finally, and analysis of the applicability or projection for this technology in Colombia. Based on recent studies, it has been observed that is technology has surpassed its demonstrations stage and it is now at a maximum point of interest where companies like Sasol (the largest worldwide company in the area of synthetic carbon-based fuels), Chevron Texaco, Syntroleum, ExxonMobil, ConocoPhillips, BP, Rentech and Shell. These companies have performed successful studies for the applicability of the Fischer-Tropsch technology at a large scale, and they will begin to build a number of large plants within the next few years, principally motivated by the low costs of gas and high prices of crude oil.

Keywords: gas-to-liquids (GTL), Fischer-Tropsch, Syngas, hydroprocessing, refining, conversion, natural gas, synthetic ultra-clean fuels, diesel, catalytic reforming, slurry.

INTRODUCCIÓN

Los combustibles fósiles a nivel mundial seguirán siendo por mucho tiempo la principal fuente de energía del planeta. Las proyecciones del petróleo no son muy optimistas, debido a la disminución de las reservas y a la necesidad de fuentes de energías mas limpias. Por su parte el gas natural posee un gran potencial de reservas a nivel mundial, y produce un menor impacto al medio ambiente, pero presentando la desventaja que las grandes reservas, se encuentran localizadas en lugares lejanos a los centros de consumo, que hacen inviable la construcción de gasoductos. Por esto se deben buscar alternativas para desarrollarlas, entre las que se encuentra la conversión de gas natural a combustibles líquidos - GTL, denominado de esta manera por sus siglas en ingles "Gas to Liquid". Esta tecnología involucra la transformación del gas natural (principalmente metano) por medio de una serie de procesos catalíticos y al final de refinación, para la obtención de combustibles con cero contenido de contaminantes como: diesel, nafta, lubricantes, ceras, parafinas, y gas licuado de petróleo. La tecnología Fischer-Tropsch posee más de 80 años de historia de sus inicios en Alemania, en donde se obtenía diesel sintético a partir de carbón, para utilizarlo como combustible en aviones y vehículos en la segunda guerra mundial. Esta tecnología ha evolucionado mucho, y las grandes empresas multinacionales de energía han demostrado su aplicabilidad para obtener combustibles sintéticos a parir del gas natural. Actualmente se están construyendo dos plantas a gran escala, y en los próximos años se espera que este número ascienda a más de 15. Este auge se ha dado principalmente por la disminución de los costos de inversión que se han realizado en los años recientes, los altos precios de crudo, la gran disponibilidad de reservas de gas natural a bajo costo, incentivos de los gobiernos, y la gran demanda de los productos de bajo contenido de contaminantes.

GENERALIDADES

El gas natural ha recorrido un largo camino desde la época en que sólo era un subproducto de la explotación petrolera, una molestia que se eliminaba quemándolo; según "Energy Information Angency" (EIA, 2000), a nivel mundial se queman cerca de 93000 millones de m³ al año. Con las condiciones actuales de consumo de gas natural, se proyecta que para el año 2025 el consumo de este supere el petróleo a nivel mundial (Watts, 2003), debido a su abundancia, tanto en yacimientos convencionales como no convencionales (Chew, 2003), (Tabla 1), limpieza y diversidad de aplicaciones. En cuanto a las reservas convencionales (BP, 2005), el mundo cuenta con 176 Teras de metros cúbicos (Tm³) de gas natural, de las cuales mas del 40% no poseen un esquema de desarrollo (Agge, 2002), debido a que encuentran muy distantes de los mercados. Esto ocurre especialmente en el medio oriente, donde se concentran más del 40% de las reservas del mundo (Schlumberger, 2003-2004).

Actualmente existen una serie de alternativas para la monetización de las reservas de gas natural, entre las que se encuentran: construcción de gasoductos, Gas Natural Licuado (GNL), Gas Natural Comprimido (GNC), Gas to Liquid (GTL), ésta última cada día adquiere un mayor potencial puesto que algunas veces las demás suelen ser muy costosas (Guinand, 2004); además, por medio de esta alternativa se obtienen productos como el diesel, el cual posee un gran mercado y no requiere sistemas especiales de transporte como el GNL.

La transformación de gas natural a combustibles líquidos ultra limpios es un proceso de pasos múltiples que involucra procesos catalíticos, en algunos casos con una gran liberación de energía, que separa las moléculas de gas natural (predominantemente metano) para formar una mezcla gaseosa de hidrógeno y monóxido de carbono. Esta mezcla es denominada gas de síntesis (syngas), y las vuelve a unir para dar lugar a moléculas mas largas, debido al reacomodo de las moléculas de hidrógeno y carbono (Zeebroeck, 2002). Con esta tecnología se pueden obtener dos tipos de productos principalmente (Mcneille, 2001): hidrocarburos líquidos (diesel, nafta, queroseno, Jet-Fuel, parafinas) y Oxigenados (dimetileter y metanol). Para la obtención de estos productos, el proceso es igual hasta la generación del syngas. Luego, dependiendo del producto que se desee, los procesos catalíticos y las condiciones de la reacción cambian, ya que la polimerización de las cadenas es diferente. Para la producción de metanol la tecnología ha sido bien probada (Ramírez, 2003), pero la demanda actual de este producto es muy limitada e influenciada por la alta volatilidad de los precios. Además, su producción ha sido restringida debido a su toxicidad porque se ha encontrado que es un gran contaminante del agua. En el caso del dimetileter, la tecnología apunta a la producción en un solo paso (Fleisch, 2004), ya que actualmente se produce por la deshidratación de metanol, los costos son altos y no se ha demostrado la tecnología a gran escala. El proceso más importante en la tecnología GTL, es el proceso Fischer-Tropsch (FT) debido a que se ha aplicado a gran escala, es más versátil que los procesos para obtener productos oxigenados, y los productos obtenidos (hidrocarburos líquidos) poseen un gran mercado (Ahmad et al., 2001).

Evolución histórica del proceso FT

Después de la primera guerra mundial las sanciones económicas impuestas obligaron a los científicos alemanes a buscar nuevas alternativas para obtener combustibles líquidos, aprovechando las abundantes reservas de carbón del país. Es así como en 1923, Franz Fischer y Hanz Tropsch, desarrollaron un método que permitía convertir el metano obtenido de calentar carbón, en combustible diesel de alta calidad, aceites lubricantes y ceras (Davis, 1997). Para 1945 las compañías químicas alemanas habían construido nueve plantas utilizando el proceso FT alcanzando una producción de 3,8 millones de m³ de combustible sintético (Stranges, 2003) en el período entre 1939 y 1945. Luego de la segunda guerra mundial las plantas alemanas fueron trasladadas a Rusia donde constituyeron la base de la producción de ceras y productos químicos. A partir de entonces, los principales países industrializados como Japón y Estados Unidos (Schubert et al., 2001), comenzaron a evaluar la eficiencia del proceso a diferentes condiciones, pero no lo hicieron a escala comercial debido a que la industria de exploración y explotación petrolera entró en su máximo auge como resultado de avances en la tecnología de la refinación, tales como el craqueo y la desulfuración. En 1950 el gobierno sudafricano creó la empresa estatal Sasol, y más tarde en 1955 iniciaron operaciones en un complejo de combustibles sintéticos de 1272 m³ por día (denominada SASOLBURG) en Johannesburgo, convirtiendo bajos bloques locales de carbón en gasolina y diesel sintético. Más tarde en 1980 se construyó la planta de combustibles sintéticos más grande del mundo, a partir del carbón, con una capacidad de 23848 m³ por día, denominada Secunda (Sasol, 2001). Debido a las consecuencias de la crisis internacional de petróleo en 1973 y la revolución Iraní de 1979, resurgieron las tecnologías de conversión basadas en gas natural, guardadas momentáneamente en laboratorios de investigación de algunas de las principales compañías (Schlumberger, 2003), primordialmente de energía, incluyendo BP, ExxonMobil, Shell y Texaco.

ETAPAS DEL PROCESO FISCHER-TROPSCH

El proceso Fischer-Tropsch consta de tres etapas principales y una serie de sistemas adicionales (Figura 1). En la primera etapa el gas natural previamente purificado, reacciona con oxígeno y/o vapor, dependiendo de la reacción utilizada, para obtener una mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono. En la segunda etapa, la mezcla de gas obtenida anteriormente es catalíticamente transformada en cadenas lineales largas de hidrocarburos por medio de la síntesis de Fischer-Tropsch (FT), el resultado de esta reacción es una mezcla de moléculas que contiene de 1 a 50 o más átomos de carbono, que posteriormente son convertidas en productos comerciales, por medio de técnicas convencionales de refinación "upgrading" (Apanel, 2005).

Generación del gas de síntesis

Las tecnologías para obtener el syngas, son procesos conocidos y han sido usados en muchas aplicaciones comerciales como los primeros procesos para producir hidrógeno, amoniaco y metanol (Korobitsyn et al., 2000). Actualmente existe una gran variedad de procesos entre los que se destacan:

Oxidación parcial. En el proceso exotérmico de oxidación parcial, el gas natural es oxidado parcialmente con oxígeno puro para producir hidrógeno y monóxido de carbono. Este proceso es relativamente costoso debido a que el consumo de oxígeno puro requiere de una planta de separación de aire y llevar a cabo, además, la reacción sin catalizador involucra alta presión y alta temperatura. Por a esto, en algunos casos se usa como catalizador generalmente el aluminio (Schlichting, 2003). La reacción que tiene lugar es:

Reformado de CO₂. El proceso de reformado de CO₂ es más endotérmico que el reformado de vapor. En éste se produce una fracción H₂/CO de 1:1, esta relación es desventajosa para la conversión Fischer- Tropsch. La reacción tiene utilidad en una planta para transportar calor en forma química desde un lugar a otro dentro de la misma factoría. Se lleva a cabo mediante la siguiente reacción:

Reformado auto térmico. El reformado auto térmico (ATR) une ligeramente la oxidación parcial y el reformado de vapor, por lo cual ambas reacciones se llevan a cabo en un mismo reactor. Produce gas de síntesis con una relación de H2/CO aproximadamente de 2, que parece ser la óptima para la reacción Fischer- Tropsch. El aire puede ser usado directamente en lugar de oxígeno puro y el resultado es un gas de síntesis disuelto con N₂, en este proceso se requieren reactores ligeramente más grandes que la oxidación parcial, pero se elimina la planta de separación para obtener oxígeno puro, de esta forma se reduce el costo del capital para la construcción de la planta. La reacción se lleva a cabo con un catalizador de níquel a altas temperaturas (1173 -1273 K) y presiones moderadas (1,6 - 2 MPa). Este proceso con aire es aplicado comercialmente por empresas como Syntroleum, donde el nitrógeno es retirado después de realizar la conversión Fischer-Tropsch (Holmes y Agge 2003).

En la Tabla 2, se presenta un resumen de las diferentes ventajas y desventajas de los procesos comerciales para la obtención del gas de síntesis, de los cuales se destaca el reformado auto-térmico el cual será utilizado en las plantas que se están construyendo actualmente.

Síntesis de Fischer-Tropsch (FT)

En esta etapa el syngas es convertido por medio de un catalizador de hierro o cobalto, a crudo sintético siguiendo principalmente la reacción de Fischer- Tropsch:

Los productos obtenidos dependen en gran medida de la composición del gas de síntesis (fracción H₂/CO), tipo de catalizador utilizado, tipo de reactor, condiciones de operación (presión y temperatura) y del procesamiento final de la mezcla obtenida en esta etapa. Si las condiciones de temperatura son bajas (473 - 513 K) se obtiene principalmente diesel (Espinoza et al., 1999), y si son altas (573 - 623 K) se obtiene principalmente gasolina (Stergaršek, 2004).

Los productos de la síntesis Fischer-Tropsch forman una compleja mezcla multicomponente con una variación sustancial en el número de carbono y tipo de producto. Los productos principales son parafinas lineales y Α-oleofinas. Según (Anderson, 1956), la distribución de hidrocarburos en el producto se puede describir por la ecuación de Anderson-Schulz-Flory (ASF): m_n=(1-Α)Α^n-1 con mn como la fracción molar de un hidrocarburo con longitud de cadena n y factor de probabilidad de crecimiento Α independiente de n. El valor de Α determina la distribución del número total carbonos en los productos Fischer-Tropsch. El rango de Α depende de las condiciones de la reacción y del tipo de catalizador. (Dry, 1982) reportó rangos típicos de Α para el Ru, Co, y Fe: 0,85-0,95, 0,70-0,80 y 0,50- 0,70, respectivamente.

La reacción FT es altamente exotérmica por lo cual el principal desafío para el diseño de los reactores es remover el calor liberado, ya que si no se realiza eficientemente se genera sobrecalentamiento, ocasionando altos depósitos de carbón sobre el catalizador y una formación abundante de metano. A través de los años ha habido un gran desarrollo después del primer reactor construido comercialmente, estos avances se han desarrollado en las diferentes condiciones de reacción (alta y baja temperatura), considerándose diferentes diseños para cada caso. Actualmente existen cuatro tipos de reactores (Figura 2), dos de ellos consideran los requerimientos de las operaciones moderadas, y los otros se utilizan en operaciones convencionales, debido a que se construyeron hace muchos años (Heydenrich, 2005). Originalmente los reactores de lecho fijo fueron utilizados para todas las operaciones a baja temperatura; mas tarde fueron diseñados como reactores de lecho fijo multi-tubulares; son utilizados comercialmente por Sasol en Sudáfrica quienes los denominan ARGE, y Shell en Malasia, típicamente operan entre 453-523 K a un rango de presiones entre 1 - 1,5 MPa (Jager, 2003). Bajo estas condiciones el reactor opera en tres fases (gas, líquido y sólido). En cuanto a los reactores a alta temperatura de lecho fluidizado que operan en dos fases (gas y sólido), su interés en operaciones modernas ha disminuido drásticamente, principalmente por los altos costos de operación y construcción que estos representan (Steynberg et al., 1999).

Lecho fijo. Uno de los más tempranos desarrollos en los reactores Fischer-Tropsch fue el lecho fijo tubular, después de muchos años Ruhrchemie y Lurgi (Jager, 2003) refinaron este concepto a lo que hoy es conocido como el reactor ARGE de alta capacidad. Estos reactores generalmente contienen 2000 tubos rellenos con catalizadores de hierro inmersos en agua para remover el calor. La temperatura del baño de agua es mantenida en el reactor por el control de la presión, alta velocidades de entrada del syngas y con reciclo del gas obtenido de la reacción. El syngas es introducido por la parte superior del reactor y los productos se obtienen por la parte inferior. La eficiencia de la conversión se encuentra en un 70%. Los reactores operan a 2-3 MPa, y 493-533 K. El tiempo de vida de los catalizadores es de 70-100 días y su remoción es muy difícil (Wender, 1996).

Reactor fase Slurry. Este, es otro diseño de reactor a baja temperatura y fue considerado desde los años 50 por su pionero Kolbel (Dry, 2002). El reactor Slurry opera en tres fases y consiste en un lecho de catalizadores suspendidos y dispersos en líquido (Productos FT). El gas de síntesis es burbujeado desde la parte inferior del reactor, logrando un excelente contacto con los catalizadores. Los reactores Slurry son optimizados con los catalizadores. Los reactores Slurry (Figura 2) reactores Fischer-Tropsch (Jager, 2003) son optimizados a baja temperatura para una producción alta de ceras y baja de metano. Comparado con el reactor ARGE, el Slurry ofrece las siguientes ventajas: mayor control de la temperatura, fáciles de construir, sencillos de operar y bajo costo (75% menos), alta conversión de productos, menor carga y mayor tiempo de vida de los catalizadores. Debido a que el reactor trabaja en tres fases, en la corriente de salida de productos se obtiene una pequeña cantidad de catalizadores, los cuales son recuperados y cargados nuevamente al reactor (Jager, 2003). Es de aclarar que el desarrollo del reactor Slurry fue realizado en SASOL y la patente licenciada posteriormente a ExxonMobil.

Lecho fluidizado circulante. Estos reactores operan a 623 K y 2,5 MPa. La corriente combinada de syngas y gas de reciclo entran al reactor por la parte inferior y se ponen en contacto con los catalizadores que bajan de la tubería vertical por medio de una válvula. La alta velocidad del gas arrastra los catalizadores (ocasionando que se lleve a cabo la reacción) hasta la zona donde el calor es removido; luego son transportados hasta una tolva de gran diámetro donde los catalizadores se asientan y los productos gaseosos salen del reactor por medio de un ciclón, para que luego su temperatura se disminuya y se obtengan los productos líquidos. Los reactores SYNTHOL son físicamente muy complejos e involucran circulación de una gran cantidad de catalizadores. Además, poseen capacidad limitadas de 1,200 m³ por día (Lutz, 2001).

Lecho fluidizado. Estos reactores fueron diseñados por Sasol (Jager, 2003), y han remplazado los reactores de lecho fluidizado circulante (SYNTHOL convencional). Su funcionamiento se representa asi: el syngas es introducido dentro de un distribuidor y luego inyectado en un lecho fluidizado de catalizadores, los cuales se encuentran suspendidos debido a la velocidad de los gases. En el momento en que se suspenda el sistema, los catalizadores caen sobre una malla; después de producida la reacción, los gases producidos salen por la parte superior, antes pasando por unos ciclones, que permiten separar, las pequeñas cantidades de catalizadores, arrastrados por los gases producidos. El calor dentro del reactor es removido por un intercambiador de calor inmerso en el lecho (Steynberg et al., 1999). Los nuevos reactores comparados con los convencionales son casi la mitad en cuanto a costos de construcción y tamaño para la misma capacidad de producción (Hill, 1999), poseen mejor eficiencia térmica con menores gradientes de temperatura y presión a lo largo del reactor, operan a más bajo costo y con mayor flexibilidad (en cuanto a distribución de productos).

Catalizadores FT

Los metales más activos para la síntesis Fischer - Tropsch son el níquel (Ni), hierro (Fe), cobalto (Co) y rutenio (Ru), pero se ha comprobado que los más adecuados para producir hidrocarburos de mayor peso molecular (en el rango de destilados medios), son el hierro y el cobalto (Samuel, 2003). Hacia la derecha y abajo en el grupo VIII de los metales de la tabla periódica, la disociación de CO se dificulta y la hidrogenación hacia alcoholes es dominante. En la Tabla 3, se presentan las principales ventajas y desventajas de los catalizadores utilizados para llevar a cabo la reacción FT (Spath y Dayton, 2003), resaltándose el catalizador de Cobalto para su utilización en plantas a gran escala (Bartholomew, 2003).

La producción de gas de síntesis en modernos gasificadores de carbón (como los de la empresa Sasol o Shell) y de residuos de petróleo pesado, tienen un alto contenido de CO comparado con el gas de síntesis obtenido del gas natural. Si el syngas posee una fracción de H₂/CO menor de 2, entonces la reacción del CO con el vapor de agua (CO + H₂O ↔ CO₂ + H₂) denominada WGS por sus siglas en inglés Water Gas Shift, es importante debido a que se aumenta la cantidad de hidrógeno, por lo cual se utilizan los catalizadores de hierro ya que poseen una alta actividad en presencia de esta reacción. Por otra parte, si la fracción de H₂/CO es 2, se utilizan los catalizadores de cobalto, los cuales no poseen actividad en presencia de esta reacción. El azufre es el mayor contaminante de los catalizadores, éste se encuentra presente junto al gas natural y al carbón durante el reformado de vapor o gasificación convirtiéndose primeramente en H₂S y otros sulfuros orgánicos, los cuales desactivan rápidamente cualquier tipo de catalizador FT. Idealmente el syngas debe estar libre de azufre. Sin embargo, una muy pequeña cantidad puede ser tolerada por los catalizadores, 0,2 ppm como mínimo según experiencias en la planta de Sasol en Sudáfrica (Dry y Hoogendoorn, 1981).

Química de la Síntesis de FT

La parte intrínseca de la cinética de la síntesis Fischer-Tropsch (FT) es el gradual aumento de la cadena, en efecto, es una polimerización de los grupos metilo (-CH2-) en presencia del catalizador. La reacción de Fischer-Tropsch es una manera muy fácil de representar lo descrito anteriormente, pero realmente se llevan a cabo reacciones simultáneas para producir un amplio rango de oleofinas, parafinas, y componentes oxigenados (alcoholes, aldehídos, y ácidos). También se realiza la reacción de Bourdouard (2CO ↔ Cs + CO₂), la cual es la responsable de producir el carbón que se deposita sobre los catalizadores ocasionando su desactivación (Stuart, 2003). Además, como se mencionó anteriormente, si se utilizan los catalizadores de hierro se genera la reacción secundaria denominada WGS. Teóricamente sólo el metano puede producirse en un 100%; el otro producto que se puede producir a una alta fracción son las ceras pesadas, lo cual se logra principalmente utilizando catalizadores de Co, el cual poseen una probabilidad de crecimiento de la cadena mayor que el Fe (Figura 3). La gasolina tiene un valor máximo de 48% en peso, la máxima fracción de diesel es de aproximadamente 40% y varía dependiendo del número de carbonos (Senden y Post, 1992).

Mejoramiento del producto

La última etapa es la unidad de mejoramiento del producto, en la cual se utiliza un hidrocraqueador, a un costo menor comparado con una refinería de crudo, debido a la calidad de las cadenas largas de hidrocarburos. En este proceso se consume una pequeña cantidad de H₂ y se produce una pequeña cantidad de gas (Courty y Gruson, 2001). Aparte de esto, es independiente de las unidades de todo el proceso ya que la generación del gas de síntesis debe estar sincronizada con la síntesis de Fischer-Tropsch.

En esta instancia las ceras obtenidas de la etapa anterior se convierten en los productos finales como: nafta, diesel y lubricantes, para luego ser comercializados en mercados internacionales o locales. Estos productos poseen mejores propiedades comparadas con los obtenidos de la refinación convencional de crudo; los productos líquidos tienen menor cantidad de aromáticos, no contienen azufre, nitrógeno y metales, y están constituidos principalmente de parafinas. Estas características colocan a los productos en un lugar privilegiado en el mercado, debido principalmente a las especificaciones y regulaciones, que en el presente y en el futuro cercano están exigiendo los entes medioambientales y los acuerdos internacionales entre países desarrollados (Yost y Owens, 2003).

Pequeñas cantidades de productos oxigenados (principalmente etanol, metanol, n-propanol, n-butanol y acetona) pueden también ser obtenidos a partir de la corriente del agua de reacción. Por otro lado, las ceras obtenidas en el proceso, mediante hidroprocesamiento, pueden ser convertidas en cantidades adicionales de queroseno, jet fuel, solventes y productos especializados (Yost y Owens, 2003).

Sistemas adicionales

Además de las etapas nombradas anteriormente existen una serie de sistemas adicionales. Estos incluyen el tratamiento del agua contaminada con hidrocarburo que se produce de la reacción de Fischer-Tropsch para que luego ésta se utilice en los sistemas de vapor y necesidades generales del personal de la planta; los sistemas de tuberías que se encargan del alto flujo de calor de las unidades de procesamiento de hidrocarburos y el flujo de las unidades de procesamiento del gas (Clarke y Ghaemmaghami, 2003); sistemas de bombeo encargados de dar movimiento a las grandes cantidades de hidrocarburo; sistemas de calentamiento para lograr que el hidrocarburo llegue a su punto de burbuja durante la etapa de destilación; tanques de almacenamiento y sistemas de carga de productos. La generación de energía eléctrica es el sistema adicional tal vez más importante, más aun en proyectos a gran escala, ya que ofrecen la facilidad de transformar el calor liberado de los diferentes procesos. También se requiere la construcción de la infraestructura de administración, talleres, bodegas, contenedores, facilidades médicas, especialmente para proyectos a gran escala en locaciones remotas, donde estas construcciones pueden ser temporales o en algunos casos móviles (Wheeler, 2003).

ESTADO ACTUAL DE LA TECNOLOGÍA

Plantas existentes

En la actualidad, Sudáfrica es el líder mundial en producción de combustibles sintéticos, siendo Sasol la compañía productora con 1006372 m³ por día, de hidrocarburos líquidos a partir del gas derivado del carbón, en un complejo integrado por tres plantas situadas cerca de Johannesburgo, Sudáfrica. Otra planta que se encuentra en funcionamiento en el mismo país, la cual utiliza gas natural convencional enviado por gasoducto desde Mozambique, y que es operada por PetroSA y Statoil, es el denominado complejo Mossgas, el cual produce un total de 169825 m³ por dia, de productos GTL. Estas plantas en Sudáfrica suplen demandas internas de combustibles y para el caso de Sasol que utiliza reactores synthol avanzado en su planta en Secunda, los productos obtenidos son principalmente especializados debido a que se produce principalmente oleofinas y naftas, los cuales son exportados a más de 80 países del mundo, especialmente en Europa (Ganter, 2005). Por su parte, Shell inauguró su planta GTL en el año de 1993, en Bintulu, Malasia; la cual funciona con el gas proveniente de los campos petroleros del área marina de Sarawak. La planta de Bintulu produce 169825 m³ por día de diesel, queroseno y naftas limpias, los cuales son comercializados en el mismo país (Idrus, 2003). También se encuentran en construcción dos plantas que utilizaran reactores fase Slurry para producir diesel principalmente, cada una con una capacidad estimada de 213854 m³ por día a partir de gas natural; una ubicada en Nigeria y construida por la compañía SasolChevron, y la otra situada en Qatar, y construida por la unión de las compañías Sasol y Qatar Petroleum (Davies, 2003). Aparte de las anteriores, existen a nivel mundial una serie de plantas piloto por empresas como ConocoPhillips, BP, Syntroleum, Satatoil, Axens, ExxonMobil, Rentech, donde la mayoría de estas se están finalizando pruebas y ya se han realizado estudios de escalamiento para aplicar la tecnología a nivel comercial (Technip, 2004).

Plantas proyectadas

En general son muchas las compañías y los países que se encuentran interesados en proyectos de esta envergadura, y por lo tanto son numerosos los proyectos que se tienen proyectados, de los cuales unos ya se encuentran en sus etapas de factibilidad (Technip, 2004) por parte de empresas como Shell, ConocoPhillips, ChevronSasol, Syntroleum, entre otras (Tabla 4). Siendo como principal país, Qatar, que será la capital mundial del GTL en los próximos años (Schlumberger, 2003).

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Tecnología GTL por empresa

A nivel mundial existe un gran número de empresas que poseen patentes de su propio proceso, entre ellas se encuentran Shell, ExxonMobil, Sasol, Rentech, Syntroleum, BP, ConocoPhillips. Muchas de las empresas nombradas anteriormente poseen proyectos a escala comercial como Sasol y Shell, seguido por ExxonMobil la cual ha realizado grandes avances en tamaño de reactores llegando a 157000 m³ por día por reactor, pero hasta ahora no han construido plantas a gran escala. En la Tabla 5, se describe la tecnología aplicada en cada empresa.

Economía de proyectos GTL

En este tipo de proyectos se aplica la regla de 1:10, lo cual significa que 0,028 Tm³ (un tera pie cúbico) de reservas de gas durante 25 años producirá 1589,87 m³ por día (10000 barriles por día) de combustibles ultralimpios. Estas plantas varían en tamaño, las cuales van de 1589,87 m³ a 1006372 m³ por día, según estudios de factibilidad que se han desarrollado, la inversión es muy dependiente del tamaño de la planta (Technip, 2005). También se debe tener en cuenta que este tipo de proyectos son rentables siempre y cuando el precio del petróleo por barril se encuentre entre 15 y 20 dólares (Burke, 2003). Desde el punto de vista de inversión, la generación del gas de síntesis es el responsable de cerca del 50% del costo de la planta en algunos casos. Teniendo en cuenta el requerimiento de una planta separadora de aire; la síntesis de Fischer-Tropsch (FT), la cual es el corazón de la planta, requiere cerca del 15% de la inversión; la etapa de mejoramiento del producto requiere un 10% del capital, los sistemas adicionales como generación de energía y la infraestructura necesarias tiene una inversión de aproximadamente 25% (Ghaemmaghami, 2001).

Actualmente los costos de inversión (CAPEX) en una planta GTL pueden estar entre 20000 y 40000 dólares por barril producido diariamente, que depende de la capacidad de la planta. Para una planta de 1589,87 m³ por día (10000 barriles por día) el costo de inversión sería de aproximadamente 400 millones de dólares, mientras que para una planta 314491 m³ por día (50000 barriles por día) su inversión sería de aproximadamente 1200 millones de dólares y para plantas de 628982 m³ por día (100000 barriles por día) en adelante, su inversión sería de aproximadamente 20000 dólares por barril producido diariamente, lo que evidencia una relación costo/beneficio mayor para plantas a gran escala (Al-Saadon, 2005). Los costos de inversión han avanzado mucho especialmente en los últimos años, la primera planta que se construyó en Sudáfrica en 1955 tuvo un costo de inversión de aproximadamente 1000 millones de dólares. El Complejo Secunda construido en 1982 tuvo un costo de inversión de 7000 millones de dólares, y Bintulu Malasia en 1993 tuvo un costo de 600 millones de dólares (Technip, 2004).

Los costos anuales de operación (OPEX) pueden ser de 5 a 7% del CAPEX, dependiendo de la empresa, encontrándose en rango de 4 a 8 dólares por barril (Al-Saadon, 2005). Además, a medida que se aumenta la capacidad de la planta mejor será la tasa interna de retorno (TIR) del proyecto y menores los costos de producción.

El CAPEX es un factor importante en la vida de un proyecto de GTL, debido a que los costos totales del producto se ven altamente afectados por la inversión. Según expertos en proyectos de GTL a nivel mundial, el costo de inversión representa el 50% del costo del producto, suponiendo un costo del gas de 0,5 $US por millón de Btu (Burke, 2003). Seguido por el CAPEX se encuentra el costo del gas natural, y puede tener un gran peso si el gas natural posee costos por encima del 1 $US por millón de Btu, debido a que por cada 0,5 $US por millón de Btu que aumente el costo de éste, los costos de producción aumentan 5 $US por barril producido (Rahmim, 2003).

ANÁLISIS DE LA APLICABILIDAD DE LA TECNOLOGÍA GTL EN COLOMBIA

Las proyecciones del gas natural son más optimistas que las del petróleo pues se estima que el país tendrá suficiencia de gas hasta el año 2028 (UPME. 1991- 2003). Por otro lado, cada vez es mayor la demanda global de generación y utilización de energías limpias. En particular, existe un gran interés en reducir las emisiones de óxidos de azufre de los combustibles fósiles. En la mayoría de los países industrializados se pretende disminuir el contenido de azufre en los combustibles líquidos, como el diesel, al rango <20 ppm.

El combustible diesel producido en el país presenta una concentración de azufre de 4000-5000 ppm, la cual se quiere disminuir a 500 ppm para el año 2008. Para llevar a cabo este mejoramiento se requiere una gran inversión en las refinerías, del orden de 700 millones de dólares (Carta Petrolera, 2002), equivalente al costo de montaje de una planta con la tecnología "Gas-To- Liquids" (GTL) de 10.000 b/d, para la conversión de gas natural a combustibles líquidos ultra-limpios.

Demanda nacional

Antes de realizar una descripción del mercado nacional de combustibles, es preciso hacer un balance general actualizado, del sistema de abastecimiento Colombiano, así como la infraestructura de producción de combustibles que actualmente se encuentran en operación. El país cuenta con la siguiente infraestructura para el abastecimiento de combustibles, dos refinerías: Cartagena de 80000 b/d y Barrancabermeja de 240000 b/d, la carga diaria la abastece el 71% del mercado nacional y el 29% restante es exportado; dos mini refinerías: Apiay de 2500 b/d, destinada básicamente a producir Asfalto, y Orito de 2000 b/d, para abastecer las necesidades internas de la Superintendencia; adicionalmente el país cuenta con una refinería privada de 14000 b/d en el Magdalena Medio (Refinare).

En el mercado nacional, actualmente se están importando alrededor de 4000 b/d de combustible diesel; con el aumento de la capacidad de la refinería de Cartagena en 70000 b/d, se supliría la demanda de este combustible, desde la puesta en marcha del Plan Maestro hasta aproximadamente el 2012, año en el cual la demanda llegará a 100000 b/d (ZAMORA, 2004); a partir de este momento, la capacidad de refinación del país no alcanzará para abastecer la demanda interna de este combustible. Según proyecciones de la Agencia Nacional de Hidrocarburos para el 2015 la demanda de diesel será de 110000 b/d y de 130000 b/d para el 2020; lo cual evidencia una demanda por cubrir de 30000 b/d a esta fecha, parte de la cual se podría suplir con diesel GTL mezclado con el diesel convencional. En cuanto a la demanda internacional, el mercado de estos productos es bastante grande, y la capacidad de producción proyectada al 2020 de las plantas de GTL, de 2 millones de b/d, no alcanzaría a suplir ni el 2% de la demanda potencial de este combustible (Mcneille, 2001). Con esto una capacidad inicial planteada podría estar alrededor de los 50000 b/d, para suplir en gran parte el desabastecimiento proyectado para el país.

Disponibilidad de reservas de gas natural en Colombia

Teniendo en cuenta la disponibilidad de materia prima, existen actualmente en Colombia 2,3 Tcf de gas natural, sin ningún esquema de comercialización, ubicados en el interior del país, principalmente en los campos de Cusiana y Cupiagua, y de los cuales 1 Tcf serian consumidos en la operación propia de los campos; con esto solo habría disponibilidad de aproximadamente 1 Tcf, lo cual limitaría el tamaño de la planta a 10000 B/d, dejando al país en un desabastecimiento futuro de gas natural según las proyecciones de consumo. Sin embargo, con la gran tendencia hacia la exploración en la Costa Atlántica, por parte de Ecopetrol, ExxonMobil y Petrobrás, se prospecta un potencial de reservas de gas natural en esta zona, alrededor de los 40 Tcf (Carta Petrolera, 2004). Este potencial de reservas permitiría el desarrollo de un proyecto GTL, a gran escala, el cual podría ser de la capacidad de 50000 B/d, con la utilización de 5 Tcf de reservas, y un alimento a la planta de 500 MMPCD de gas natural (Archila y Yubran, 2005).

CONCLUSIONES

• El proceso Fischer-Tropsch es una tecnología probada que permite no solamente monetizar las reservas de gas natural, sino dar un valor agregado a este y obtener combustibles amigables al medio ambiente.

• Los productos obtenidos por medio de esta tecnología son diesel, naftas, queroseno, ceras y parafinas; la cantidad de cada uno de ellos dependerá de las condiciones del reactor y de la refinación final del producto.

• Altos costos del gas natural y bajos precios del crudo, representan un alto riesgo al momento de invertir en un proyecto de este tipo. A su vez, para proyectos a gran escala y bajos precios del gas se obtienen los mejores beneficios económicos.

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