Deshidrogenación oxidativa de propano con Na2O sobre zeolita Cr/FeZSM-5
Oxidative dehydrogenation of propane with N2O over zeolite Cr/FeZSM-5
M. Natalia Suárez
Grupo Procesos Fisicoquímicos Aplicados, Sede de investigación Universitaria, Universidad de Antioquia, Medellín, Colombia
E-mail: mnsa04@matematicas.udea.edu.co
Luis A. Ríos
Grupo Procesos Fisicoquímicos Aplicados, Sede de investigación Universitaria, Universidad de Antioquia, Medellín, Colombia
E-mail: larios@udea.edu.co
Eje temático: Ingeniería química / Chemical engineering ]]>
Recibido: Noviembre 29 de 2011Resumen
Se estudió la actividad catalítica de la zeolita FeZSM-5 impregnada con Cr en la reacción de deshidrogenación oxidativa de propano, utilizando N2O como oxidante. Para la impregnación del metal se evaluaron las técnicas de secado por aspersión e impregnación húmeda, determinando así su efecto en la dispersión del metal y en la actividad catalítica. Los catalizadores se caracterizaron por medio de difracción de rayos X, análisis termogravimétrico y área superficial por adsorción de N2. El rendimiento más alto (15.2%) se obtuvo a 400°C incorporando 0.5% de Cr al catalizador por medio de la impregnación húmeda. Es de destacar que los catalizadores presentaron una estabilidad muy alta.
Palabras clave: Deshidrogenación oxidativa, Propano, Propileno, Zeolita Fe-ZSM5.
Abstract
The catalytic activity of FeZSM-5 impregnated with Cr was studied in the propane oxidative dehydrogenation, using N2O as oxidant. For the metal impregnation, the methods spray-drying and wet-impregnation were evaluated, to determine the effect on metal dispersion and catalytic activity. The catalysts were characterized by x-ray diffraction, thermogravimetric analysis and surface area by N2 adsorption. The highest yield (15.2%) was obtained at 400°C with the catalyst containing 0.5% Cr through wet impregnation. The catalysts showed a very high stability.
Keywords: Oxydative dehydrogenation, Propane, Propylene, Zeolite Fe-ZSM5.
1. Introducción
Las grandes reservas y el bajo costo del gas natural han aumentado el interés hacia la transformación de sus componentes hidrocarbonados, es decir, metano, etano, propano, butano en compuestos de mayor valor agregado, tales como olefinas. La industria química emplea en gran medida hidrocarburos insaturados como materia prima, entre los cuales se destaca el propileno, el cual es un producto de alto valor comercial y de gran utilidad como materia prima en la producción de polipropileno, poliacrilonitrilo, óxido de propileno, isopropanol, cumeno, acroleína, equipos médicos, plásticos, fibras, etc (Silberova et al., 2001).
]]> A nivel industrial el propileno se obtiene principalmente por deshidrogenación directa (DD), usando catalizadores basados en Cr y Pt (Bhasin et al., 2001) CrOx-Al2 3, Pt/Sn/Al2O3 (Zhang et al., 2006). Desafortunadamente, la DD de alcanos es una reacción altamente endotérmica (por ejemplo, para el propano ΔH= 124,2298 K kJ / mol) y para alcanzar conversiones altas se requieren temperaturas cercanas a los 600°C; además a estas condiciones se favorece el craqueo de los hidrocarburos y como consecuencia se disminuye la selectividad de la reacción (Caicedo-Realpe et al, 2009), lo que resulta en la producción de alcanos livianos y coque haciendo que los procesos requieran de etapas posteriores de reactivación.Una manera de superar las restricciones termodinámicas es la eliminación de hidrógeno del sistema de reacción mediante la adición de un oxidante adecuado. Se plantea entonces el uso de la reacción de deshidrogenación oxidativa (DeOx) ya que el proceso es exotérmico (para el propano ΔH= -117 kJ / mol) y se da a 298 K temperaturas más bajas en comparación con la deshidrogenación directa, conduciendo a una disminución significativa del craqueo y de formación de coque (Bhasin et al., 2001), se forma H2O como producto de reacción haciendo que el equilibrio se desplace hacia los productos, generando una mayor conversión a niveles más bajos de temperatura. El catalizador para la DeOx es más efectivo en cuanto favorezca la reacción 1 sobre la 2 y 3 (Figura 1), los óxidos de metales de transición favorecen esta reacción y los catalizadores con cargas más bajas son más selectivos hacia los productos de deshidrogenación (Cavani et al, 2007).
La FeZSM5 tratada con vapor de agua ha atraído la atención en los últimos años debido a su significativa actividad para la descomposición de N2O (Heyden et al, 2005); se ha encontrado que las propiedades catalíticas son debidas a sitios activos específicos llamados sitios α, los cuales son oxocomplejos de hierro que se encuentran dentro de los microporos de la zeolita mencionada. Cuando la FeZSM5 se pone en contacto con N2O, el sitio activo α reacciona para dar lugar a la formación de especies de oxígeno altamente activas (Ec.1) las cuales son llamadas α-oxígenos (Duvkov et al., 2002), el oxígeno-α puede reaccionar con N2O o con otro oxígeno-α para formar oxígeno molecular y subsecuentemente regenerar los sitios activos para la propagación de la descomposición de N2O como se muestra en las Ecs. 2 y 3.
De acuerdo a lo anterior, se espera que el uso
de N2O como oxidante mejore el desempeño de la reacción de deshidrogenación oxidativa de propano para la obtención de propileno, el cual es una materia prima importante en la industria, y al mismo tiempo se logre una disminución en las emisiones de N2O a la atmósfera (da Cruz et al., 1998).
El método de preparación de secado por aspersión, es una metodología que se ha venido implementando en los últimos años debido a que es reproducible, versátil, simple y fácilmente escalable, en donde se obtienen partículas de metal altamente dispersas, de tamaño uniforme en comparación con las técnicas convencionales de impregnación (Santiago et al., 2011).
En este trabajo se estudió la reacción de deshidrogenación oxidativa de propano, usando N2O como oxidante con el catalizador FeZSM-5 impregnado con Cr, comparando las metodologías de impregnación de secado por aspersión (SA) e impregnación vía húmeda (IH).
2. Metodología
2.1 Preparación de los catalizadores
]]> La zeolita que se utilizó como soporte (FeZSM5) se obtuvo por síntesis hidrotérmica según métodos reportados en la literatura (Pérez-Ramírez & Gallardo-Llamas, 2005) como se describe a continuación: se preparó una solución con la fuente de silicio (Tetraetil ortosilicato, TEOS, Merck, 99%), el agente estructurante (hidróxido de tetrapropil amonio, TPAOH, Sigma-Aldrich, 40% en agua) y NaOH, la mezcla anterior se añadió gota a gota a una solución que contenía de nitrato de Aluminio (III) (Al(NO3)2•9H2O, Merck, 99%) y nitrato de hierro (III) (Fe(NO3)2•9H2O, Merck, 99,5%), las relaciones molares entre los componentes fueron H2O/Si = 45; TPAOH / Si = 0,1; NaOH / Si = 0,2; Si / Al = 27; y Fe / Si = 152. La mezcla anterior fue transferida a un autoclave de acero inoxidable con interior de teflón y se mantuvo en una estufa en aire estático a 175°C durante 5 días, el material cristalino resultante se filtró y se lavó con abundante agua desionizada hasta alcanzar pH neutro. Para eliminar el agente estructurante se calcinó el material en aire a 550°C a una velocidad de calentamiento de 3°C/ min durante 5 horas obteniéndose la zeolita en la forma Na-FeZSM-5. Para obtener la zeolita en forma amónica (NH4 FeZSM-5) se realizaron 3 intercambios sucesivos utilizando una solución 0.1M de nitrato de amonio (NH4NO3, Merck, 99%), la mezcla se mantuvo a temperatura ambiente bajo agitación a 350 rpm durante 8 horas usando 100 mL de solución por cada gramo de zeolita, cada vez se filtró, lavó y secó. La última calcinación se realizó a 650°C durante 5h obteniéndose la zeolita en forma ácida (HFeZSM-5).Con el propósito de evaluar la influencia de la metodología de adición del metal (Cr) al soporte, se compararon dos metodologías de impregnación, secado por aspersión (SA) y por impregnación húmeda (IH), empleando los siguientes porcentajes de Cr (p/p): 5%, 0.5% y 0.05%, en los dos casos se usó como precursor nitrato de cromo (Cr(NO3)3•9H2O, (Merck).
Para cada contenido de Cr se preparó una mezcla que contenía el precursor del metal y el soporte (FeZSM5), una parte se llevó al equipo Mini Spray Dryer B-290 marca Buchi, a las siguientes condiciones: temperatura inicial 220°C, temperatura final 110°C, aspiración 80%, alimentación del líquido 15%, flujo aire comprimido 414 L/h, la mezcla restante se mantuvo en agitación magnética a 400 rpm a 60°C hasta la evaporación completa del agua. Los materiales obtenidos por las dos metodologías de impregnación se calcinaron a 650°C durante 3 horas, a una velocidad de 10°C/min.
El sólido final se empastilló con ayuda de una prensa hidráulica, aplicando una presión de 2000 psi. Las pastillas obtenidas se molieron y tamizaron para obtener un tamaño de partícula entre 500-850 μm. Este procedimiento se realizó para evitar problemas de flujo en el reactor, por oclusión con partículas de tamaño demasiado pequeño.
2.2 Activación de los catalizadores
Previo a la reacción se realizó una etapa de activación del catalizador incrementando la temperatura del horno hasta 550ºC (3ºC/min) y se pasa un flujo de 30 mL de He saturado con vapor de agua durante 4 horas (Pérez-Ramírez et al., 2003). Para humedecer la corriente hay una línea que pasa por un saturador que contiene H2O a 60°C. Los flujos se controlaron con controladores de flujo másico (BROOKS 5850E).
2.3 Caracterización de los catalizadores
Los catalizadores se caracterizaron por medio de difracción de rayos X (Rigaku Miniflex, fuente de radiación de Cu λ = 1.5418 Å 2 º/min, un voltaje de 40 kV, una corriente de 30 mA y un monocromador curvado de Cu), análisis termogravimétrico (TGA: LINSEIS STA platinum series) y la determinación de área superficial por adsorción de N2 (método BET, Micromeritics Gemini V Surface Area & Pore Size Analyzer).
2.4 Reacción de deshidrogenación oxidativa de propano
La actividad catalítica se evaluó con la reacción de deshidrogenación oxidativa de propano usando N2O como oxidante. La alimentación consistió en una mezcla (2:1) N2O : C3H8 con balance en He (flujo total de 220 mL/min). El reactor tubular se construyó de acero inoxidable con un diámetro de ¼", el catalizador se dispuso en la forma de lecho fijo, utilizando una cantidad de 0.2 g. Se operó a presión atmosférica, en un rango de temperaturas de 400 a 600°C.
]]> 2.5 Evaluación de estabilidadA pesar de que los catalizadores presentaron una alta actividad, éstos fueron sometidos a oxidación en aire a las condiciones a las cuales re realizaría una reactivación cuando se presenta formación de coque en la superficie. La oxidación consistió en pasar un flujo de aire (30 mL/min) durante 1.5 horas a 600°C, finalmente se hace pasar Helio mientras se alcanza de nuevo la temperatura de reacción.
3. Resultados y discusión
En la Tabla 1 se presentan los resultados catalíticos obtenidos luego de haber transcurrido una hora en reacción utilizando la zeolita Fe-ZSM5 impregnada con diferentes contenidos de Cr, y preparada por los métodos IH (impregnación vía húmeda) y SA (secado por aspersión) operando a temperaturas en el rango 400-600°C. Todos los catalizadores presentaron una alta estabilidad y en ninguno de los casos se evidenció formación de coque luego de la reacción. La mejor actividad catalítica se obtuvo con el catalizador obtenido por el método de impregnación vía húmeda, con un contenido 0.5% Cr y operándolo a la temperatura de 400 °C.
En las Figuras 2 y 3 se presentan los difractogramas de materiales impregnados por las dos metodologías mencionadas. Se puede evidenciar la presencia de la estructura tipo MFI (correspondiente a la zeolita ZSM5) y que los dos métodos de impregnación no afectan la estructura cristalina de la misma, como es de esperarse. La determinación de los tamaños de cristal asociados con los metales impregnados no fue posible debido a que la cantidad adicionada de metal es muy baja para ésta técnica.
Como se puede ver en la Tabla 2, luego de realizar las impregnaciones no se aprecia un cambio significativo en el área superficial de los catalizadores. Las variaciones se encuentran dentro del rango de error del equipo en el que se realizaron las mediciones.
De acuerdo con los resultados de TPR (figura 5) se puede observar que el Cr se encuentra en el mismo estado de oxidación en los dos catalizadores y que por medio de la metodología de impregnación húmeda es más fácil de reducir debido a que éste material presenta un tamaño de cristal más pequeño, lo cual se evidencia por el desplazamiento a menores temperaturas del pico de reducción del Cr.
Luego de la reacción se evaluó el comportamiento del catalizador que presentó mejor desempeño, realizando reactivación a 600°C en aire durante 1 hora y posterior reacción a 400 °C, éste procedimiento se realizó dos veces sobre el mismo catalizador. Los resultados de conversión y selectividad se presentan en la figura 6, donde se evidencia una pérdida de actividad, que se puede asociar con el tratamiento de oxidación realizado ya que a las condiciones seleccionadas, el material pierde actividad debido a desaluminización y posiblemente a sinterización como se puede ver en los resultados de área superficial de la tabla 3.
Se realizó análisis termogravimétrico a todos los catalizadores luego de reacción, en general las pérdidas de masa fueron de alrededor de 2% y ocurren por encima de los 400°C lo cual indica que no corresponde a la formación de depósitos carbonaceos.
4. Conclusiones
En general los catalizadores obtenidos en este trabajo presentan una alta estabilidad a la desactivación, en las reacciones a los mayores tiempos evaluados (5 h) no se evidenció presencia de coque en la superficie luego de reacción.
]]> Con respecto a la conversión, se obtienen mejores resultados por la metodología de impregnación vía húmeda. Los resultados indican que la técnica de secado por aspersión deposita la mayor parte del metal (Cr) en la superficie externa del catalizador, mientras que con impregnación húmeda esta deposición es más homogénea dentro de los poros de la zeolita.5. Referencias bibliográficas
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